nieuws

Soms is het enige dat nodig is om iets interessants te bouwen, dezelfde oude onderdelen op verschillende manieren samen te voegen. [Sayantan Pal] deed dit voor de eenvoudige RGB LED-matrix, waardoor een ultradunne versie ontstond door de WS2812b NeoPixel LED in de PCB in te bedden.
De populaire WS2812B heeft een hoogte van 1,6 mm, wat de meest gebruikte PCB-dikte is. Met behulp van EasyEDA ontwierp [Sayantan] een 8×8-matrix met een aangepast WS2812B-pakket. Er werd een iets kleinere uitsparing toegevoegd om een ​​wrijvingspassing te creëren voor de LED, en de pads zijn naar de achterkant van het paneel buiten de uitsparing verplaatst en hun toewijzingen zijn omgedraaid. De PCB is met de voorkant naar beneden gemonteerd en alle pads zijn met de hand gesoldeerd. Helaas ontstaat hierdoor een vrij grote soldeerbrug, die vergroot enigszins de totale dikte van het paneel en is mogelijk niet geschikt voor productie met traditionele pick-and-place-montage.
We hebben al een aantal vergelijkbare benaderingen gezien van PCB-componenten die gebruik maken van gelaagde PCB's. Fabrikanten zijn zelfs begonnen componenten in meerlaagse PCB's in te bedden.
Dit zou de nieuwe standaard moeten zijn voor het verpakken van dingen! Door gebruik te maken van een goedkoop vierlaags bord hebben we niet zo veel bedradingsoppervlak nodig, en kunnen we gemakkelijk in een socket of handmatig worden gesoldeerd om DIP te vervangen. Je kunt de inductor rechtstreeks op de bovenkant van het oppervlak monteren de chip in de printplaat van al zijn passieve componenten. Wrijving kan enige mechanische ondersteuning bieden.
Het snijden kan licht hellend of trechtervormig zijn en wordt gedaan door een lasersnijder, dus het vastklemmen van het onderdeel vereist niet veel precisie en kan worden herwerkt door het te verwarmen en vanaf de andere kant naar buiten te duwen.
Voor een bord zoals de foto in het artikel denk ik niet dat het meer dan 2 liter hoeft te zijn. Als je LED's in een “gull-wing”-pakket kunt krijgen, kun je gemakkelijk een plat en dun onderdeel krijgen.
Ik vraag me af of het mogelijk is om de binnenste laag te gebruiken om solderen op de buitenste laag te voorkomen (door een kleine snede te maken om bij deze lagen te komen, zodat het soldeer meer gelijk ligt.
Of gebruik soldeerpasta en oven. Gebruik 2 mm FR4, maak de zak 1,6 mm diep, plaats de pad op de binnenbodem, breng soldeerpasta aan en plak deze in de oven. Bob is de broer van je vader en de LED's liggen gelijk.
Voordat ik het hele artikel lees, denk ik dat een betere warmteoverdracht de focus zal zijn van deze hacker. Sla het koper van het n-laags bord over, plaats gewoon elk type koellichaam op de achterkant, met wat thermische pads (ken de juiste terminologie).
Je kunt de LED terugvloeien naar een printplaat van het polyimidefilmtype (Kapton) in plaats van al deze verbindingen aan de achterkant met de hand te solderen: slechts 10 mil dik, wat dunner kan zijn dan met de hand gesoldeerde bultjes.
Maakt de gemeenschappelijke structuur van deze panelen geen gebruik van flexibele substraten? De mijne is zo. Twee lagen, dus er is enige warmteafvoer, wat erg nodig is voor deze grotere arrays. Ik heb een 16×16, deze kan veel absorberen van stroom.
Ik zou liever zien dat iemand een PCB met een aluminium kern ontwerpt: een lijmlaag van amidekarton die op een stuk aluminium is geplakt.
Lineaire (1-D) strips worden vaak aangetroffen op flexibele substraten. Ik heb nog geen tweedimensionaal paneel met deze structuur gezien. Is er een link naar het paneel dat u noemde?
Een dunne printplaat met aluminium kern is handig als koellichaam, maar hij wordt nog steeds heet: je moet de warmte uiteindelijk toch ergens afvoeren. Voor mijn array met een hoger vermogen heb ik een flexibel polyimide-substraat (geen amide!) rechtstreeks op een groot koellichaam met thermische epoxy. Ik gebruik geen drukgevoelige lijmsoorten. Zelfs als er alleen maar convectie is, is het gemakkelijk om> 1W/cm^2 te dumpen. Ik zal een paar minuten op 4W/cm^2 draaien een keer, maar zelfs met 3 cm diepe vinnen wordt het erg lekker.
Tegenwoordig zijn PCB's gelamineerd op koperen of aluminium platen heel gebruikelijk. Voor dingen die ik zelf gebruik, zou ik aanraden dat koper gemakkelijker te verlijmen is dan aluminium.
Tenzij je het apparaat aan koper soldeert (trouwens, indien van toepassing), vind ik dat hete epoxy-binding aan aluminium veel beter is dan koper. Ik heb eerst aluminium geëtst met 1N NaOH-oplossing gedurende ongeveer 30 seconden, daarna gespoeld met gedeïoniseerd water en gedroogd Voordat het oxide opnieuw groeit, is het binnen een paar minuten gebonden. Een bijna onverwoestbare band.
Door onze website en diensten te gebruiken, gaat u expliciet akkoord met het plaatsen van onze prestatie-, functionaliteits- en advertentiecookies.Lees meer